蒸汽发生器排污率优化计算

蒸汽发生器排污率的优化计算需结合锅炉类型、水质参数及运行工况，通过化学盐均衡法或简化公式确定合理排污率，并依据工业标准控制范围进行调整。以下是具体计算方法与优化策略：

一、排污率计算方法

1. 化学盐均衡法
   根据物量平衡原理，给水带入的盐量等于蒸汽带走的盐量与排污带走的盐量之和。计算公式为：

• S炉：炉水盐类离子含量（如氯离子或硅酸盐，单位：ppm）

• S给：给水盐类离子含量（单位：ppm）

• S汽：蒸汽盐类离子含量（单位：ppm）

简化条件：若蒸汽含盐量可忽略（如中高压锅炉），公式简化为：

示例：若给水TDS为250ppm，炉水TDS为2500ppm，则排污率为：

1. 补水率法
   在汽机恒定工况下，通过测量开关排污时机组的补水率变化计算排污率。适用于无直接测量设备的场景。

二、排污率优化策略

1. 控制范围

• 低压锅炉（蒸发量<35t/h）：5%~10%

• 中高压锅炉：≤2%（电厂循环系统），最低≥0.3%以避免水渣积聚。

• 核电厂：正常运行连续排污率≤1.5%，定期排污率可达3%~5%（2~5分钟内）。

2. 水质管理

• 使用干净软水，减少水垢和杂质，降低排污需求。

• 定期监测给水、炉水及蒸汽的盐类离子含量，确保数据准确性。

3. 设备优化

• 安装连续排污扩容器，回收排污热量和复用二回路水。

• 采用高效排污阀（如针形阀或现代排污控制阀），避免堵塞并精确控制流量。

4. 运行调整

• 根据负荷变化动态调整排污率，避免过度排污导致热损失。

• 结合余热回收系统，将排污热量用于预热进水或加热其他介质。

三、排污率对热效率的影响

• 热损失：每提升1%排污率，热效率下降约0.3%。

• 经济性：优化排污率可显著降低燃料消耗，例如将排污率从10%降至5%，热效率提升约1.5%。

四、案例分析

案例：某低压锅炉（蒸发量10t/h）

• 给水TDS：200ppm

• 炉水TDS：2000ppm

• 计算排污率：

• 优化建议：

• 若实际排污率高于10%，需检查水质或设备是否存在异常。

• 若热效率不足，可降低排污率至8%（需确保炉水TDS不超标），预计热效率提升0.6%。